3B Yazıcı İle
Kalıp Üretimi Kısım-I
Eklemeli imalat teknolojileri ile kalıp yapımını inceleyeceğimiz, bu hizmetimizi anlatacağımız blog yazımız iki kısımdan oluşacaktır. Birinci kısımda bu teknoloji kullanılarak üretilen basit döküm kalıplarını, ikinci kısımda ise enjeksiyon kalıplamada ve düşük adetli üretimde kullanılan, yine bu teknoloji ile üretilmiş çalışmaları inceleyeceğiz.
İlk kısımda basit döküm kalıplarının nasıl üretildiğini, sürecin nasıl işlediğini inceleyeceğiz. Bu yöntem ile Relen Mühendislik olarak şu ana kadar 5 farklı medikal projede çalıştık. Bu çalıştığımız projelerde, çözüm ortağı olduğumuz firmalar herhangi bir görsel paylaşıma izin vermediği için direk projeleri paylaşamıyor olsak da FDM üretim teknolojisine sahip cihaz üreticimiz ZORTRAX ’ın paylaşmış olduğu proje üzerinden hizmetimizi anlatabileceğiz.
Eklemeli imalat teknolojisi ile üretemediğimiz -malzeme karakterizasyonu, malzeme özellikleri sebebiyle- parçaları alternatif üretim yöntemleriyle prototiplerini üretiyoruz. Kalıplama ve döküm yöntemi de bunlardan biri. Bir malzemenin döküm yapılabilmesi için öncelikle kalıp boşluğuna ihtiyaç bulunmakta. İlk iş olarak, döküm yapılacak parçanın kalıp boşluğunun, maçaların, döküm sonrası kalıptan çıkma yönü gibi dökümde olmazsa olmaz parametrelerin tasarlanması gerekiyor. Bu blog yazısından daha önceden eklemeli imalat teknolojileri ile üretilmiş kalıba nasıl kauçuk kulp dökülebileceğini göreceğiz.
Bu kalıp parçalarının üretimde Z-HIPS malzeme kullanılmıştır. Buradan bu malzemeye ait teknik dökümana ulaşabilirsiniz.
İlk adımda, döküm yapılacak olan kalıp, döküm sonrası parçanın kalıptan rahat çıkmasını sağlayacak ayırıcı sprey, dökülecek karışımın hazırlanacağı bir kap a ihtiyaç bulunmakta. Burada dikkat edilmesi gereken noktalar, parçanın fiziksel durumuna ve özelliklerine doğrudan etki edecek olan karışımın hazırlanması. Projelerimizde iki karışımlı silikon ve sertleştiricisi kullandık. %15 shore esneklik değerine sahip döküm malzememizin katılaştırıcı karışımı %3 lük bir oranla ile karıştırıyoruz bu oranın az ya da fazla olması, döküm hatalarını beraberinde getirecektir. Katılaştırıcı kimyasalın fazla olması durumunda daha karışım işlemi yapılırken katılaşmaya başlayacak, düzgün bir döküm işlemi gerçekleşmeyecek, kalıp boşluğunu tam olarak doldurmayacaktır. Aynı şekilde az olması durumunda da, kalıp boşluğunu tam olarak doldursa bile katılaşmayacak ya da katılaşma süresi çok artacaktır. Bu her iki durumda bu hizmetimizde istemediğimiz hata üretimi beraberinde getirecek durumdur. Bu duruma etkiyen bir diğer parametreler ise, karışma yönü, karıştırılan kabın ve karıştırıcının, karışım içerisine kendin katacağı içerikte istemediğimiz malzemeler. Bu sebeple dökümlerimizde cam malzeme kullanmaya özen gösteriyoruz. Ve karışımlarımızı özel, yüksek hassasiyetli tartıları kullanarak gerçekleştiriyoruz.
Hazırlanan kalıp ve döküm karışımı ardından sıra, karışımın kalıp boşluğuna dökülmesi işlemidir. Karışımın kalıp boşluğunu doldururken döküm şekli, döküm yüksekliği, içeride çarpacağı ve hava baloncuğu gibi durumlar dikkate alınarak uygun döküm hızında döküm işlemi gerçekleştirilir. Döküm işlemi sonrasında en önemli nokta, karışım katılaşırken içerisinde hava baloncuğu kalmamalı. Basit düzeyde bu iki şekilde giderilebilir. Kalıp boşluğu tasarlanırken, hava baloncuğu kalma ihtimali olan noktalarda bu havanın çıkabilmesi için çıkıcılar tasarlanmalı ya da döküm işlemi gerçekleştikten sonra vakum havuzuna kalıp sokularak karışımın içindeki hava vakumlanarak tahliye edilmeli.
Bu işlemlerin ardından karışım katılaşmaya bırakılır. Döktüğümüz RTV2 silikonlarımız için, kalıptan çıkarma süresini 12 saat tamamen katılaşma süresini ise 24 saat olarak hesap ediyoruz. Kalıptan çıkarılan parça öncelikle göz kontrolüne girer, döküm sırasında eğer oluşmuşsa hataların oluşma sebepleri incelenir. Kalıpta, karışımda bir hata varsa giderilir. Daha sonra yolluk maça gibi ekipmanlar çıkartılarak ölçü kontrolüne alınır. Üretilen parçada hatalı herhangi bir nokta yoksa ürünün dökümüne devam edilir ve teslim edilir.
Orjinal içeriğe buradan ulaşabilirsiniz. Kaynakça
İş akışınıza hizmetlerimizi dahil etmek için hemen bizimle iletişime geçin.
Çalıştığımız birçok proje, proje sahipleri tarafından paylaşılması istenmemekte ve gizlik anlaşmalarıyla korunmaktadır. Blog sayfamızda yer alan ve alacak olan vaka çalışmaları proje sahipleri tarafından paylaşılmasına izin verilmiştir. Vaka çalışmaları blog yazısı Relen Mühendislik ‘e aittir. Tüm hakkı saklıdır.